平模製粒機加工生物質燃料（liào）的（de）工作特（tè）性分析（二）

工藝過程與試驗

 

   平模（mó）機加工生物質顆粒（lì）基本工藝過程如（rú）圖3所示，生物質原料經過破碎和粉碎（suì）後進入幹燥環（huán）節。水分合適的物料（liào）經混合調質後進入平模機製粒。從製（zhì）粒機（jī）出來的顆粒經過冷卻和篩分，得到成品，然後包裝或者散裝出廠。

 

生物質燃料製粒工藝生物質製粒的（de）基本工藝步驟大體類似（sì），然而由於原料的物性不同、成（chéng）型機的（de）工作原理不同，具體的工藝過程（chéng）還是有所區別，對平模（mó）機製粒的關鍵工藝步驟具體（tǐ）介紹如下：

 

    粉碎環節,平模機製粒時，原（yuán）料粒徑（jìng）越小，粒子之間越容易互相充填、嵌合，因此製粒機的單位產量平均能耗就越小，平模和壓輥等易損件的磨損速度也較慢，製成顆（kē）粒的抗滲水性和硬度等指標也越高，然而一（yī）味追求粒徑的減小會使（shǐ）粉碎環節的能耗驟升，因此應當在滿足平模製粒機加工要求的前（qián）提下，使粒徑盡量大些。事實上，能夠壓製大粒徑（jìng）的原料是平（píng）模機的優勢之一，一般對作（zuò）物秸稈等原料，其最大（dà）顆（kē）粒外形尺寸要求小於2×2×30mm，而（ér）對（duì）於木質原料，則要求更嚴格一些。

 

    幹（gàn）燥環（huán）節（jiē）,幹燥的主要目的（de）是調節原料的含水率，使其穩定均一（yī），適合製粒（lì）機加工（gōng），在製粒成型過程（chéng）中，合（hé）適的水（shuǐ）分一方麵能夠傳遞壓輥的壓力，另一方麵（miàn）能起到潤滑（huá）劑的（de）作用，輔助粒（lì）子互（hù）相填充，從而（ér）促進原料成型。但是含水率過大時，水分容易在顆粒之間（jiān）形（xíng）成（chéng）隔（gé）離層，使得層間無法緊密結（jié）合，擠出的顆粒容易膨脹（zhàng）散開，不能成（chéng）型，因此控製合適的原（yuán）料含（hán）水率在加工過程中尤為重要。一般（bān）從自（zì）然界中收集的生物質原料（liào）含水率大部分（fèn）分布（bù）在20-40%之間，高的能達到55%，平模製粒機加工生物質原料（liào）時，要求（qiú）原料的水分在10-14%之間，當加工玉米秸稈一類含（hán）糖較多的原料時含水量可允許稍高。常規的幹燥（zào）工藝一般用帶式幹燥器、滾筒幹燥器、廂式幹燥器等設備進行，然（rán）而（ér）不得不承認這一（yī）環（huán）節會耗費掉可觀的能量。筆者（zhě）認為，如今太陽能幹燥技術已（yǐ）較為成熟，完全可以用太陽（yáng）能溫室配備以翻拋設備對生物質原料進行除濕，一般生物質原料的幹燥（zào），要求溫度水平較低，大（dà）約在40－70℃之間，這正好與太陽能利用領域（yù）中的低溫利用相（xiàng）適應，與傳統幹燥工藝相（xiàng）比，可以大量節省常規（guī）能源，降低固定投資（zī），經濟效益顯著。

 

    製粒環節，幹燥好的物料進入製粒（lì）環節，可以不（bú）用調質處理，直接（jiē）加工。有條件的生產廠家可選配自動控製係統和模輥自動調隙裝（zhuāng）置。自動控製係統根據（jù）主機電流的變化調節喂（wèi）料電機的變頻（pín）器，從而實時調節喂料量，這能（néng）有效的避免堵機現象的（de）發生（shēng）。模輥自動調隙裝（zhuāng）置能采集模輥間隙數據，通過反饋（kuì）、對比來控製液壓係（xì）統，使間隙與設定值相一致，並能在生產過程中隨時變化。一般而言，啟動階段，磨輥間隙應當盡量小些，這（zhè）可以減小啟動力矩，降低電機負荷。進入穩（wěn）態工作後，磨輥間（jiān）隙應當稍大，這可以增大壓縮行程，得到堅硬光滑的（de）顆粒。可以將間隙隨時間變化的（de）設置輸入控（kòng）製係統，啟動後，機器（qì）可以自動調節模輥間隙。壓輥和平模都是易磨損件，需要定期（qī）更換，壓輥的服役期可以稍長一點，但最好能夠（gòu）和平模一起更換。一般，平模可以工作800-2000小時不等，這要視零件的材質和加工工藝而定。由試驗結果知，PM60型（xíng）平模製粒機適合加工鋸（jù）末、鋸末秸稈混合料等生物質原料，成型率在93%以上，噸電耗在55千瓦時以下（xià），小時生產能力（lì）在800kg-900kg左右。選擇安陽（yáng）糖心影视的木屑製（zhì）粒機、木屑顆粒機、木（mù）屑粉碎機是沒有錯的，既節能又環保，我們公司保證產（chǎn）品質量，一（yī）定會為您（nín）提供滿意的服務的！